Machines de conditionnement et de remplissage pharmaceutiques

Les lignes de conditionnement et de remplissage subissent fréquemment des décontaminations par vapeur de peroxyde d’hydrogène (H₂O₂) ainsi que des nettoyages à base d’alcool pour maintenir des conditions aseptiques. Ces procédures exercent des contraintes chimiques et thermiques importantes sur les éléments de mesure sensibles. Les capteurs E+E sont conçus pour ces environnements et intègrent des revêtements protecteurs, des filtres catalytiques ainsi que la fonction AutoReCovery (ARC), qui aide à restaurer les performances après exposition à des solvants ou désinfectants. Ensemble, ces technologies assurent une stabilité de mesure à long terme, minimisent la dérive liée aux cycles de stérilisation répétés, améliorent la fiabilité et réduisent le besoin de recalibrations fréquentes.

E+E Elektronik propose un portefeuille de mesure complet couvrant l’humidité, la température, la pression différentielle, la vitesse et le débit d’air ainsi que le point de rosée. Les capteurs disposent d’une conception d’interface homogène, d’une précision cohérente et de principes et documents de calibration uniformes. Cette approche unifiée simplifie l’intégration mécanique et électrique, réduit le temps de validation et diminue la complexité liée aux fournisseurs.

L’intégrité des mesures est essentielle pour la validation et la conformité dans les systèmes d’emballage aseptique. En plus de l’étalonnage d’usine selon la norme ISO, les capteurs E+E peuvent être étalonnés dans le laboratoire interne accrédité EN ISO/IEC 17025, avec traçabilité aux instituts nationaux de métrologie (NMI). Cela garantit une haute précision de mesure avec une documentation complète et traçable pour les audits GMP et FDA. Qu’il s’agisse de surveiller la pression différentielle pour maintenir les cascades de pression et la séparation des salles blanches ou l’humidité pour éviter les défauts sensibles à l’humidité, l’étalonnage accrédité E+E assure la fiabilité de chaque mesure tout en réduisant l’effort de requalification et les risques d’audit.

Les grandes machines d’emballage consomment souvent de grandes quantités d’air conditionné. Un flux d’air instable ou des fuites non détectées augmentent la consommation d’énergie et le risque de contamination. Les interfaces numériques intégrées, telles qu’IO-Link ou Modbus RTU, associées à une configuration bus simplifiée, permettent une connectivité aisée et une collecte continue des données pour la surveillance énergétique et l’optimisation des procédés. Ces innovations garantissent un contrôle de processus constant, des vérifications de calibration rapides et une intégration simple dans les architectures de commande existantes.