Le linee di confezionamento e riempimento sono spesso sottoposte a decontaminazione con vapori di perossido di idrogeno (H₂O₂) e a pulizie a base alcolica per mantenere condizioni asettiche. Questi processi generano forti sollecitazioni chimiche e termiche sugli elementi di misura sensibili. I sensori E+E sono progettati per tali ambienti e integrano rivestimenti protettivi, filtri catalitici e la comprovata funzione AutoReCovery (ARC), che aiuta a ripristinare le prestazioni del sensore dopo l’esposizione a solventi o disinfettanti. Queste tecnologie garantiscono stabilità a lungo termine, riducono la deriva causata dai cicli di sterilizzazione ripetuti, aumentano l’affidabilità e diminuiscono la necessità di calibrazioni frequenti.

E+E Elektronik offre un portafoglio di misura completo che comprende umidità, temperatura, pressione differenziale, velocità e portata dell’aria, oltre al punto di rugiada. I sensori presentano un design dell’interfaccia uniforme, un’accuratezza costante e principi e documentazione di calibrazione condivisi. Questo approccio unificato semplifica l’integrazione meccanica ed elettrica, riduce i tempi di validazione e diminuisce la complessità dei fornitori.

L’integrità della misura è fondamentale per la validazione e la conformità nei sistemi di confezionamento asettico. Oltre alla calibrazione di fabbrica secondo gli standard ISO, i sensori E+E possono essere calibrati nel laboratorio interno accreditato EN ISO/IEC 17025, con tracciabilità agli istituti nazionali di metrologia (NMI). Ciò garantisce un’elevata accuratezza con documentazione completa e tracciabile per audit GMP e FDA. Che si tratti di monitorare la pressione differenziale per mantenere le cascate di pressione e la separazione delle camere bianche, o l’umidità per prevenire difetti sensibili all’umidità, la calibrazione accreditata E+E assicura affidabilità a ogni lettura, riducendo al contempo l’impegno di riqualificazione e il rischio di audit.

Le grandi macchine di confezionamento consumano spesso notevoli quantità di aria condizionata. Un flusso d’aria instabile o perdite non rilevate aumentano il fabbisogno energetico e il rischio di contaminazione. Le interfacce digitali integrate, come IO-Link o Modbus RTU, insieme a una configurazione bus semplificata, garantiscono una connettività immediata e consentono la raccolta continua dei dati per il monitoraggio energetico e l’ottimizzazione del processo. Queste innovazioni assicurano un controllo di processo costante, verifiche rapide della calibrazione e un’integrazione agevole nelle architetture di controllo esistenti.